Por Lemyr Martins*

A constante busca pelo aumento da produtividade e redução de custos em plantas de processamento mineral, fornece ferramentas de gestão e metodologias de processos, que estimula o desenvolvimento e aperfeiçoamento do gestor ou Engenheiro na tomada de decisão na rotina de planejamento e operações de mineração.

Recentemente, com a queda da demanda por minérios e preços de commodities baixos, as empresas de mineração fecharam as portas ou reduziram sua produção, extraindo o maior volume de material possível do solo com altos teores, com objetivo de reduzir transporte de ROM (rom of mine), sem, no entanto, estrategicamente, pensar no futuro quando as commodities retornarem ao patamar de preços competitivos. Ações em momentos de crise deve ser restrita a manter volume de produção com custos operacionais baixos se tornando competitivo frente aos concorrentes. A crise deve ser encarada como uma oportunidade de crescimento.

Aumentar a eficiência, produtividade e reduzir custos são ações estratégicas adotadas pelos maiores players da indústria para enfrentar um ambiente global pouco favorável. O grande desafio da mineração é manter o crescimento da produção sem que os custos aumentem. Este artigo tem como premissa sugerir que a eliminação de gargalos operacionais, tem como consequência ganhos de produtividade, estabilidade e eficiência das operações tornando-se decisivos para otimização nos processos e redução dos custos unitários, o que significa sustentabilidade das operações a longo prazo, mesmo em épocas de crise. Ainda neste artigo iremos mostrar algumas sugestões que podem ser avaliadas como alternativas e oportunidades visando redução de custos.

Como identificar os gargalos no processo produtivo

Os gargalos em um processo produtivo são restrições ou impasses, que criam barreiras para o alcance de metas e objetivos estabelecidos pela empresa. Abaixo listamos algumas dicas que podem auxiliar na identificação de gargalo operacional:

1. Mapeamento e avaliação dos processos

Faça um mapeamento dos processos entrada (input) e na saída (output)) identifique as variáveis que impactam no produto de cada etapa do processo e em seguida avalie o desempenho atual de cada um. Os gargalos são justamente aqueles impactam na capacidade de produção ou no desempenho da operação.

2. Identifique e analise os problemas e suas causas

Após definir quais são os itens que afetam seu produto por processo, enumere os problemas críticos, que diminuem a eficiência do seu processo produtivo e, ainda mais importante, o que causam esses gargalos. Faça isso através de reuniões com grupos de diferentes setores ou áreas, é importante manter a equipe comprometida e engajada com a melhoria no processo, faça um diagrama de Ishikawa, brainstorming, lista de prioridades, diagrama de Pareto ou qualquer ferramenta de gestão que possa focar na tratativa deste gargalo

3. Faça um plano de ação, avalie e monitore rotineiramente

Desenvolva um plano de ação com tarefas e objetivos das áreas onde os gargalos ocorrem, coloque os responsáveis e as datas de forma clara e objetiva. Mantenha reuniões diárias para acompanhamento das ações. Nem sempre o plano de ação desenvolvido será a solução para o gargalo nos processos produtivos. Por isso, avalie sempre o desempenho do seu plano de ação para medir se os resultados são satisfatórios ou exigem um plano B.

4. Pesquise soluções alternativas

Não desconsidere as outras opções apresentadas como soluções alternativas nas reuniões com a equipe. Elas serão fundamentais para o desenvolvimento de um plano B, caso o plano de ações não apresente os resultados esperados na avaliação de desempenho.

5. Adote o uso de KPIs (Key Performance Indicators)

É fundamental para a garantia da qualidade dos produtos. Através desses indicadores, que são métricas de acompanhamento de processos, consegue-se monitorar toda a cadeia produtiva e comparar com resultados anteriores. Faça benchmarkings constantes com empresas do mesmo segmento, veja os KPIs destas usinas e seja audacioso, adote uma meta do melhor quartil de resultados. Como sugestão implante o Overall Equipment Effectiveness (OEE - é muito conhecido pela sua eficiência em resolver gargalos em um processo produtivo).

Sugestões para estudos de redução de custos sem investimentos

-Redução de estoque britado entre Mina e Britagem;

-Estudo periódicos da redução da DMT (distância média de transporte);

-Estudo para manutenção centrada na confiabilidade;

-Descentralização do setor de compras corporativas para as unidades operacionais;

-Redução de contratos;

-Estudo semestrais de substituição de equipamentos de grande porte versus equipamentos de queno porte;

-Verificar aplicabilidade do Orçamento Base Zero. Em tempos de crise, cada item deve ser explicitamente aprovado e o melhor custo benefício deve ser adotado;

-Analise junto às equipes de Manutenção, Engenharia, Processos e Operação quais equipamentos que podem gerar perdas, vazamentos e automatize o que for preciso. Os custos de manutenção automotiva devem ser tratados como (R$/hora trabalhada, exemplo: Lubrificantes, materiais e serviços de manutenção automotiva);

-Conhecimentos dos custos deve chegar a nível operacional. Crie metas específicas simplificadas que envolvam a operação e fomente a meritocracia;

-Defina quantidade de mão-de-obra e equipamento necessário para execução da atividade em função do OEE;

-Faça gestão da Energia e Ativos uma rotina diária. Crie comitês específicos e estabeleça metas arrojadas para equipe;

-Avaliação do consumo específico da matéria prima por indicador especifico diário. Explorar novas tecnologias com frequência e rever custo x benefício de seu uso;

-Envolver setor de tecnologia para aplicação de rejeitos como produto de valor agregado.

Após estabelecer e retirar o gargalo, meça sua produtividade e eficiência mensalmente, tenha sempre em mente que Produtividade é a relação do que se produz com o que deveria ser produzido. Enquanto a eficiência é a melhor utilização de todos os recursos de uma empresa, e que o gargalo sempre retorna para outro ambiente quando é eliminado. Com a identificação de gargalos e sugestões acima, é possível reduzir custos unitários de produção sem investimentos nos processos produtivos, e consequentemente, se manter competitivo ao longo do tempo.

(*) Lemyr Martins, Engenheiro Químico/Químico Industrial e PhD. Msc. em Engenharia de Minas e Metalurgia pela UFMG, gerente de Beneficiamento e Processos na FGC Consulting in mineral processing