Planta de beneficiamento automatizada reduz custos e aumenta a segurança

Unidade Vazante da Votorantim Metais conseguiu bons resultados no consumo de reagentes e recuperação de zinco

Por Conexão Mineral 08/05/2017 - 06:40 hs
Foto: Votorantim Metais
Planta de beneficiamento automatizada reduz custos e aumenta a segurança
Unidade Vazante da Votorantim Metais

Reduzir em 8% o consumo de reagentes e elevar em 1,5 pp a recuperação de zinco e ainda reduzir paradas no circuito de britagem por conta da ineficiência operacional em algum dos equipamentos são metas possíveis graças à automação de processos. Um exemplo é a Unidade Vazante da Votorantim Metais que optou por automatizar sua planta de beneficiamento inaugurada em 2002. Procedimentos que eram realizados manualmente por empregados, hoje são feitos remotamente por apenas um operador, por meio de um painel de controle, que é responsável por iniciar e paralisar a planta, além de controlar processos de reagentes e bombeamentos, entre outros.

Os operadores têm a função de fazer uma avaliação visual, solicitando ao supervisório ações necessárias para cada equipamento. A automatização beneficiou a empresa em diversos aspectos, como segurança, estabilidade operacional, aumento de produtividade e redução de custos.

A planta ficou mais segura, pois os empregados não interagem com nenhum equipamento: todos os procedimentos são feitos remotamente. Já a produtividade da empresa aumenta, uma vez que o controle é automatizado, permitindo uma visão panorâmica de processos e oportunidades de melhorias operacionais.

A planta também ganhou estabilidade, operando com várias malhas de controles. Todos os equipamentos trabalham em sinergia: uma ineficiência momentânea em um equipamento pode ser suprida por outro sem que perdas de produção sejam sentidas. Pode-se partir ou parar um circuito inteiro, com vários equipamentos com um único click do mouse.

A redução do custo operacional abrange tanto o setor de recursos humanos quanto o de otimização de gastos com insumos. Um circuito que antes demandava três empregados para operar, hoje necessita de apenas um, responsável por fazer uma avaliação visual e reportar ao supervisório as ações necessárias. A empresa também consegue otimizar o gasto com reagentes e manutenção de equipamentos, pois o sistema passa a operar de forma mais rápida, eficiente e inteligente. Um pequeno distúrbio é rapidamente controlado evitando assim maiores variações e perdas. Os reagentes são dosados de forma automática, enxergando as variações de massa e teor, tanto das alimentações quanto dos produtos, garantindo que somente o necessário seja consumido. Com os dados online disponíveis no supervisório, análises de tendência podem ser feitas rotineiramente, e grandes quebras podem ser evitadas.

Redução de custos em números

A instalação do sistema especialista nas flotações reduziu em 8% o consumo de reagentes e elevou em 1,5 pp a recuperação de zinco. “O sistema especialista é um software que, por meio de câmeras e análises químicas, consegue fazer uma análise da flotação e tomar ações em cima destas informações coletadas. Esse software consegue ajustar os níveis das células e as dosagens de reagentes (principais variáveis da área) visando atingir os valores de teores especificados pelo operador do supervisório”, explica Juliana Siqueira, gerente de Beneficiamento da Unidade Vazante da Votorantim Metais.

Já a criação e ajustes de malhas de controle para as britagens permitiram a redução de 44,7horas/mês de paradas do circuito devido ineficiência em algum equipamento. “A criação das malhas de controle na britagem permitiu que o circuito operasse de forma unificada, evitando que todo o circuito parasse por ineficiência de um único equipamento. Anteriormente, quando uma calha enchia, todo o sistema anterior a esta calha parava até que ela esvaziasse. Hoje o sistema acompanha a tendência das calhas. Quando eles começam a elevar o seu nível, o alimentador reduz a alimentação do circuito gradativamente para que este circuito entre em regime novamente, evitando, assim, paradas e partidas desnecessárias no sistema, o que além de perdas de produção provoca desgastes aos equipamentos”, conta Juliana.

Outra solução que deu bons resultados foi a criação de malha de controle para sulfeto de sódio, que gerou a redução de 5,3% no consumo deste insumo. “A dosagem deste insumo agora é feita de forma automática, observando a dosagem em g/t alimentada na moagem e os pHs das flotações. Quando temos alguma redução ou elevação na massa alimentada, automaticamente a dosagem do insumo é ajustada, controlando, assim, o consumo para o estritamente necessário, sem deixar de respeitar os parâmetros de processo que são importantes”, detalha a gerente de Beneficiamento da unidade Vazante.